幾個月前，工業(yè)和信息化部等6部門公布我國首批領航級智能工廠名單，全國共有15家企業(yè)入選。中聯(lián)重科憑借“中聯(lián)重科挖掘機共享制造智能工廠”項目成功入選，成為湖南唯一一家上榜企業(yè)。

　　很多人好奇，這座新入選的智能工廠，到底“智能”在哪里？其實，我們做的一件重要的事，就是給機器裝上“大腦”和“眼睛”。

　　當工業(yè)互聯(lián)網深度滲透智能工廠，300余條智能產線在中聯(lián)重科全面鋪開。一條條產線串起的不只是零件，更是勇于創(chuàng)新的理念，也讓“中國制造”的品牌在全球更加閃亮。

　　一路走來，離不開建設團隊攻堅克難的探索。2019年8月，工廠正式啟動建設。

　　建設初期，在核心工序實現(xiàn)智能化突破，是擺在團隊面前的一大難題。以挖掘機回轉支撐螺栓擰緊這道關鍵工序為例，市面上沒有現(xiàn)成設備，螺栓位于狹窄空間，視覺設備無法直接定位。我們團隊反復試驗，最終設計出解決方案，成功解決問題。面對對稱多軸擰緊的適配性難題，我們聯(lián)合設備廠家攻關，以智能化賦能，讓設備自動補償公差，最終實現(xiàn)100%自動化擰緊合格率，打破國外壟斷。

　　宏觀層面的系統(tǒng)集成更是一場硬仗。智能工廠不是設備的簡單堆砌，而是要實現(xiàn)視覺、激光、機器人等各類設備的有機協(xié)同。我們先夯實工藝基礎，再組建跨學科團隊——焊接工程師、機器人工程師、視覺工程師和算法工程師開展聯(lián)合攻關，彌補單一領域知識盲區(qū)。同時打通研、產、供、銷、服全鏈條信息平臺，將研發(fā)設計、制造執(zhí)行、供應鏈管理、質量管理等核心系統(tǒng)的數(shù)據實時流轉，設計變更精準同步至產線，讓效率提升70%。

　　人才轉型同樣迫在眉睫。傳統(tǒng)工藝人員不懂機器人編程，算法工程師不了解焊接工藝，我們通過“老帶新”“跨崗培訓”，讓操作崗員工轉為現(xiàn)場工程師，逐步打造一支懂工藝、精操作、通智能的復合型技能人才隊伍。

　　現(xiàn)在，我們土方機械園智能工廠已實現(xiàn)全流程智能化：從鋼板下料、折彎卷圓、坡口加工，到焊接、機加工、汽車級涂裝，再到智能裝配與調試，園區(qū)平均每6分鐘就能下線一臺產品。通過自主研發(fā)的工業(yè)互聯(lián)網平臺，70余萬臺在線設備覆蓋160多個國家和地區(qū)，每30毫秒監(jiān)測一次設備狀態(tài)，每5分鐘回傳一次數(shù)據。目前，人工智能技術已深度應用于生產——能為新產品推薦最優(yōu)工藝方案，機器人編程也實現(xiàn)了“最優(yōu)解+微調”模式，良品率提升15%。

　　從傳統(tǒng)制造到領航智造，實踐證明，中國裝備制造業(yè)的轉型，靠的是敢于突破的創(chuàng)新精神，更是腳踏實地的攻堅精神。

　?。ㄗ髡邽橹新?lián)重科土方機械公司工藝部副經理歐陽書荀，本報記者楊迅采訪整理）

　　■延伸閱讀

　　智能工廠是啥樣的

　　中聯(lián)重科的智能工廠與傳統(tǒng)工程機械工廠，呈現(xiàn)出截然不同的生產方式與發(fā)展模式。傳統(tǒng)工廠車間往往喧囂擁擠，依賴人力完成焊接、翻轉、裝配等核心工序，不僅生產效率低，還存在安全隱患。走進中聯(lián)重科智能工廠，最先感受到的是清爽整潔且充滿科技感的生產環(huán)境，幾乎見不到轟鳴噪聲與粉塵污染。

　　在生產作業(yè)層面，這種差異尤為明顯。智能工廠內，數(shù)百臺工業(yè)機器人精準運作，其中280余臺工業(yè)機器人與近300臺自動物流車有序穿梭，載著重達數(shù)噸的結構件，精準將各類零部件送達對應工位。同時，通過深度應用人工智能技術，實現(xiàn)了生產線從5噸級到30噸級產品切換時全程無需停機。

　　生產效率也實現(xiàn)了大幅提升。傳統(tǒng)工程機械企業(yè)多采用“以產定銷”模式，而智能工廠的數(shù)字化、智能化升級，創(chuàng)新實現(xiàn)“以銷定產”——收到客戶個性化需求后，系統(tǒng)可自動生成生產訂單，從鋼板下料到整機下線僅需6.5天，定制化產品最快兩周內即可交付國內客戶。

　　目前，中聯(lián)重科的智能工廠，實現(xiàn)了下料、焊接、機加、涂裝、裝配、調試六大核心制造環(huán)節(jié)的全流程智能制造，人工智能技術場景應用率超過80%。

　　（本報記者楊迅整理）

　　■記者手記

　　在智能工廠看到“未來感”

　　走進中聯(lián)智慧產業(yè)城土方機械園，記者看到了智能工廠的“未來感”，也看到了智能制造的兩種“智慧”：看得見的機械手、智能產線、空中物流鏈；看不見的工業(yè)互聯(lián)網平臺，以及貫穿全生命周期的數(shù)據流。

　　除了亮眼數(shù)據和豐碩成果，“共享制造”的新模式也令人眼前一亮。

　　工程機械行業(yè)長期面臨“多品種、小批量”的難題。以挖掘機為例，其涉及的零部件少則4000多種、多則6000多種，還要混合生產不同噸位的型號。中聯(lián)重科的解法是“共享”。

　　在智慧產業(yè)城內，挖掘機工廠的中厚板下料中心、高強鋼下料中心和沖壓中心這三大共性制造中心，不僅為本廠服務，還共享給相鄰的起重機、混凝土泵車和高空作業(yè)車工廠，實現(xiàn)跨品類協(xié)同。這種模式帶來的效益十分可觀：鋼板材料利用率超90%，智能工廠集群的建設成本降低15%。

　　支撐這一切的，是一個由AI驅動的“工業(yè)大腦”，它管理著100多種型號挖掘機的6000多條工藝路線，能實現(xiàn)產品的“換產零切換”。目前，這套“共享制造”的解決方案，已經復制推廣到全球20余個智能工廠，為全行業(yè)發(fā)展提供動能。

　　把關鍵工序做透打通，讓數(shù)據在設備間自由流動，智能共享制造的步伐將更加鏗鏘有力。